Standardisierung

Mit Standardisierung ist eine Vereinheitlichung von Prozessen gemeint.
Im Lean TPM wird Standard als der beste, einfachste und sicherste Weg eine gestellte Aufgabe zu lösen definiert. Hier gibt es nur einen Standard, dieser sichert und speichert Wissen. Er soll visuell dargestellt werden und ist an den Anforderungen für Qualität, Kosten und Lieferzeit ausgerichtet. Durch den Standard werden Probleme und Abweichungen sichtbar und er erleichtert das Erkennen des Zusammenhangs zwischen Ursache und Wirkung.[1] 

Im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses bildet Standardisierung die Grundlage, von der aus der KVP-Prozess startet.


Abb.1: Wirkungslogik ständiger Produktionsverbesserung[2] 

Ziel

Oberstes Ziel der Standardisierung ist es Verbesserung zu erreichen. Wissen soll gespeichert und weitergegeben werden.[3]  Außerdem soll Verschwendung erkannt werden[4]  und der Abweichungsgrad zwischen ähnlichen Abläufen reduziert werden[5] . Die Qualität einzelner Prozesse und deren Ergebnisse sollen reproduzierbar sein. Außerdem sollen Arbeitsabläufe gleichartig durchgeführt werden.[6] 

Eigenschaften einer standardisierten Produktion

Die Standardisierung stützt sich auf drei Säulen: den Kundentakt, die Standardarbeit und den Standardumlaufbestand.
Der Kundentakt ist die Grundlage für die Standardarbeit, alle Prozessschritte müssen auf ihn ausgerichtet sein, da er den vom Kunden täglich geforderten Bedarf darstellt.

Die Standardarbeit beschreibt den Bewegungsablauf und Tätigkeiten, die zur Erfüllung eines Prozesses durchgeführt werden. Hierzu gehören Tätigkeiten wie Materialentnahme, Be- und Entladen von Maschinen, Bearbeiten und Montieren von Werkstücken, Prüfen und Einlagern von Fertigware.

Der Standardumlaufbestand entspricht dem erforderlichen Mindestbestand zwischen den einzelnen Prozessschritten, der dazu nötig ist, um kontinuierlich zu fertigen. Für diesen Bestand sollte eine definierte Zielgröße festgelegt werden.[7] 

Die Visualisierung eines Standardprozesses ist besonders wichtig, da hiermit gleich Fehler und Abweichungen sowie deren Entstehungsort erkannt werden. Hier haben sich unter anderem Ampeldarstellungen als sinnvoll erwiesen, da sich bei einer auf rot gestellten Ampel an einer Stelle im Prozess sofort eine Abweichung vom Standardprozess erkennen lässt[8] .

Andere häufig verendete Visualisierungsmethoden für Standards sind:

  • Standardarbeitspläne
  • Qualifikationsmatrix
  • Stücklisten
  • Markierungen, Schablonen
  • Beschriftungen, Piktogramme
  • Wartungs-, Inspektionsplaketten
  • Anleitungen
  • Kennzahlengrafiken
  • Verlustgrafiken[9] 

Wichtig im Zusammenhang mit einer standardisierten Produktion sind auch die „5S“:

  • Sortiere unnötige Dinge aus
  • Schaffe sichtbare Ordnung
  • Säubere und inspiziere den Arbeitsplatz
  • Stelle regeln und Standards auf
  • Selbstdisziplin und ständige Verbesserung

Der Kern der „5S“ sind standardisierte Abläufe, bei denen jeder Gegenstand seinen festen Platz hat und somit eine permanente Anpassung des Arbeitsbereiches an den aktuellen Prozess bietet.

Vorgehensweise

Die Vorgehensweise wird aus dem von William Edwards Deming entwickelten SDCA-Zyklus abgeleitet, der ähnlich wie der PDCA-Zyklus aus vier Einzelzyklen Besteht. Diese heißen: Standardize, Do, Check, Act.


Abb.2: SDCA-Zyklus[10] 

Hieraus ergeben sich 12 Vorgehensschritte:

SchrittInhaltBeschreibung/Bemerkung
1Analysiere die aktuelle InformationAnalyse des Prozesses, Messungen, Fehlersammelkarten, Befragung der Mitarbeiter im Prozess. Werkzeuge: Prozess-Mapping; Makigami
2Definiere den vorläufigen StandardErarbeitung eines vorläufigen, verschwendungsfreien Prozesses im Team mit den Prozessbeteiligten
3Formalisiere den StandardDokumentation und Visualisierung des Standards, z.B. als Regieanleitung/Standardarbeitsplan
4Informiere alle BeteiligtenQualifizierung aller Prozessbeteiligten; Dokumentation der Qualifizierung, z.B. in der Qualifikationsmatrix
5Bereite die Einführung des Standards vorTraining aller Prozessbeteiligten zu neuem Standard; Testlauf des Standards
6Wende den Standard anProzessablauf nach neuem Standard unter Serienbedingungen
7Miss das Ergebnis des ProzessesMessung des Prozessergebnisses und Erfassung aller Abweichungen und Verluste
8Analysiere die AuswirkungenAnalyse und Visualisierung der Abweichungen; Pareto-Analyse
9Anpassung an die AuswirkungenAbhilfemaßnahmen gegen Verluste bzw. Abweichungen; Anpassung des Standards
10Vorbeugung gegen FehlerwiederholungQualifizierung der Prozessbeteiligten; Einbau von Sicherungsmaßnahmen
11Beschließe den StandardFixierung des Standards
12Betrachte die SituationAuditierung, Kennzahlen und Verluste, Zielkontrolle

Tab.1: Vorgehen[11] 

Vorteile und Nachteile

Vorteile

  • Transparenz von Arbeitsabläufen
  • Gemeinsames Verständnis für Abläufe wird geschaffen
  • Wiederholbarkeit und Vergleichbarkeit von Abläufen wird gesteigert
  • Verschwendung wird vermieden
  • Grundlage für Qualitätsaudits

Nachteile

  • Hoher Dokumentationsaufwand
  • Mitarbeiter müssen von der Notwendigkeit überzeugt werden und dahinter stehen
  • Anlernen von neuen Mitarbeitern
  • Es besteht die Gefahr, dass nur vor Audits nach der Standardisierung gehandelt wird und danach alles wieder wie vorher läuft

 

Quellennachweise

1.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 47 [↑]

2.  Erlach, Klaus: Wertstromdesign: Der Weg zur schlanken Fabrik. Berlin Heidelberg. 2010, S. 12 [↑]

3.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 47 [↑]

4.  Erlach, Klaus: Wertstromdesign: Der Weg zur schlanken Fabrik. Berlin Heidelberg. 2010, S. 29 [↑]

5.  Prof. Dr. Töpfer, Armin: Six Sigma. Berlin Heidelber New York. 2007, S.188 [↑]

6.  Becker, Torsten: Prozesse in Produktion und Supply Chain optimieren. Berlin Heidelberg. 2005, S. 30 [↑]

7.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 53ff. [↑]

8.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 61 [↑]

9.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 62 [↑]

10.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 50 [↑]

11.  Reitz, Andreas: Lean TPM. München. 2009, S. 51 [↑]