Red-Tag-Analyse

Die roten Karten oder Anhänger dienen grundsätzlich als Werkzeug zur Visualisierung. Sie werden als Mittel zur Erkennung (und damit zur Beseitigung) von Verschwendung, insbesondere überflüssiger Ausstattung und Teile, eingesetzt. Die Farbe rot wird aus mehreren Gründen benutzt:

  • Rot ist eine sehr auffällige Farbe
  • Rot ist das Stoppsignal bei Verkehrsampeln
  • Das japanische Wort für Rot bedeutet auch Schmutz

Die roten Karten werden an allen Artikeln und Gegenständen befestigt, die nicht im kommenden Produktionsmonat benötigt werden. Der Zeitraum von einem Monat stellt nur eine Richtlinie dar, manche Firmen werden den Zeitraum vielleicht auf die kommende Woche verkürzen wollen.
Eine Rote-Karte-Aktion hat nur dann Sinn, wenn alle Mitarbeiter die Wichtigkeit der 5S-Prinzipien verstanden haben.[1] 

Die 5S-Methode kommt ursprünglich aus dem Japanischen. Im englischen Sprachraum wie auch im Deutschen gibt es ähnliche Bezeichnungen für die Begriffe. Inhaltlich sind die Methoden 5A und 5S identisch und unterscheiden sich lediglich durch einen Buchstaben der aus den unterschiedlichen Sprachen rührt. In der folgenden Tabelle werden die Begriffe und Bezeichungen unterschieden.

5A und 5S Methode im Überblick
5S Japanisch5S Englisch5S Deutsch5A Deutsch
S1 SeiriSortSelektiere oder Sortiere ausAussortieren
S2 SeitonSet in Order, SystemizeStelle hin oder SystematisiereAnordnen
S3 SeisoShine, Sweep, SanitizeSäubereArbeitsplatz säubern
S4 SeiketsuStandardizeStandartisiereAnordnung zum Standart machen
S5 ShitsukeSustainSelbstdiziplinAlle Punkte erhalten und verbessern

Tabelle [2] 

Schaffen einer Grundordnung

Den Start einer erfolgreichen „Lean“ – Einführung stellt immer die Schaffung der Grundordnung dar. Durch die 5S-Methode wird hier der Start für weitere Verbesserungen gelegt. Die Methode hilft, die Dinge zu identifizieren, die wirklich für den Leistungserfolg erforderlich sind. Die Methode geht weit über das Schlagwort „Aufräumen“ hinaus und eliminiert nachhaltig die Verschwendung an den Arbeitsplätzen. Mitarbeitergruppen und deren Vorgesetzte prüfen den aktuellen Standard, stellen diesen wieder her oder verbessern diesen weiter und schaffen somit einen neuen Standard. Zur Sicherstellung der Grundordnung ist eine durchgehende Transparenz der Abläufe erforderlich, die durch visuele Darstellung der Produktionsprozesse geschieht.[3] 

Die 5S Methode

Das Ziel der 5S-Methode ist das Schaffen eines sauberen und leistungsfähigen Arbeitsumfelds als Basis für weitere Prozessoptimierungen, wie TPM oder SMED.
Die Vorgehensweise gliedert sich in fünf Schritte.


Abb.1: 5S Methode [4] 

Vorgehensweise der 5A/5S Methode

Schritt 1 (Seiri)

Aussortieren der nicht benötigten Gegenstände:
Der erste Schritt beinhaltet die Trennung verwendeter von überflüssigen Gegenständen im Arbeitsbereich. Als sinnvolles Hilfsmittel dazu hat sich die „Rote Karte“ oder „Red Tag“ erwiesen. Diese beispielsweise als Klebezettel oder Klebepunkt ausgeführte Markierung wird auf alle Gegenstände geklebt, bei denen Unsicherheit über die tatsächliche Nutzungshäufigkeit besteht. Die markierten Gegenstände werden für einen bestimmten Zeitraum (z.B. 14 Tage) an einem gesonderten Ort im Arbeitsbereich aufbewahrt. Erfolgt während dieser Zeit kein Zugriff auf die Gegenstände, sind sie für den Arbeitsbereich überflüssig.
Weitere Indizien für Überflüssigkeit sind beispielsweise: - Dopplungen (Schraubendreher, Lappen, Schlüssel, Spannbacken, Hilfsstoffbehälter), - unbrauchbare (zu stark verschlissene) Werkzeuge, - verschmutzte Kisten oder Aufbewahrungsbehälter für Werkzeuge, - übermäßig stark gefüllte Aktenordner.

Schritt 2 (Seiton)

Aufräumen der benötigten Gegenstände:
Herstellung einer Grundordnung im Arbeitsbereich. Es gilt häufig benutzte von seltener benutzten Gegenständen zu trennen. Hilfreich ist eine Klassifizierung, z.B. in - ständig, - stündlich, - täglich, - wöchentlich, - monatlich genutzte Gegenstände, um den Anordnungsbereich festzulegen. Bei der (Neu-) Anordnung der Gegenstände im Arbeitsbereich sind gesetzliche Rahmenbedingungen einzuhalten und ggf. Experten zu Rate zu ziehen.

Schritt 3 (Seiso)

Arbeitsplatz sauber halten:
- Grundreinigung durchführen
- Reinigungszyklen festlegen und dokumentieren (z.B. in Checkliste Schichtübergabe)

Schritt 4 (Seiketsi)

Anordnung zur Regel machen:
Das Ergebnis der 5-A-Methode in geeigneter Weise dokumentieren (z.B. mittels Foto/Skizze als Bestandteil des Standardarbeitsblattes bzw. Stationsblattes).

Schritt 5 (Shitsuke)

Alle Schritte wiederholt durchlaufen und verbessern:
Abschließend sind Zyklen - besser Ereignisse - zu definieren, bei denen die Methode wieder vollständig zu durchlaufen ist.[5] 

Die Rote Karte

Grundsätzlich müssen in einem Unternehmen in dem die Rote Karte Aktion eingeführt werden soll die Mitarbeiter verstehen, wie Verschwendung definiert ist, und zum anderen warum diese ungewollt ist. Die Rote Karte stellt ein Werkzeug zur Eliminierung von Verschwendung dar.
Bei jeder Rote-Karte-Kampagne gilt es fünf Schritte zu beachten:

  • Schritt 1: Stellen sie Teams auf, die verantwortlich für die Aktion und die Karten sind.
  • Schritt 2: Bringen sie die roten Karten an.
  • Schritt 3: Sammeln sie die unnötigen und unerwünschten Artikel (mit den roten Karten) ein.
  • Schritt 4: Lagern und entsorgen sie diese Artikel.
  • Schritt 5: Erstellen sie einen Bericht über den Verbleib und die Entsorgung.

Im folgenden werden fünf Punkte genannt die Hiroyuki Hirano als Erfolgsbringer der roten Karten Aktion nennt:

  • 1. Im Zweifelsfall wird stets eine rote Karte angebracht.
  • 2. Anbringen der roten Karten sollte nach spätestens zwei Tagen abgeschlossen sein.
  • 3. Setzen Sie Schwerpunkte bezüglich der Anzahl der roten Karten.
  • 4. Bringen Sie nur eine rote Karte pro Artikel an.
  • 5. Karten müssen auch an Artikel angebracht werden die in großen Mengen vorhanden sind.[6] 

Verschwendungsarten

Die meisten Geschäftsprozesse enthalten bis zu 80% überflüssige Elemente und nur zu etwa 20% werthaltige Arbeit. Traditionelle Prozesse verschleiern Ineffizienzen, so dass sie gar nicht bemerkt werden. So entstehen durch unbemerkte Verschwendung laufend hohe Verluste, die in keiner Kostenrechnung erscheinen.
Die Verschwendung (Muda) ist die offensichtlichste Ursache für die Enstehung von Verlusten. Die Verschwendung ist insbesondere in dem Anteil der nicht werterhöhenden Tätikkeiten an einem Prosuktionsprozess zu sehen. Es werden sieben Arten von Verschwendungen unterschieden, die überall in Unternehmen auftreten können. [7] 

  • Überproduktion
  • Wartezeit und Leerlauf
  • Unnötige oder falsche Prozessschritte
  • Unnötige und lange Transportwege
  • Große Lagerbestände
  • Unnötige Bewegungen
  • Fehler und Fehlerfolgen
  • Ungenutze Kreativitätspotentiale

Vorteile und Nachteile der 5S/5A Methode

Vorteile/Chancen

  • transparenzfördernd
  • hohe Mitarbeitereinbindung
  • einfache Handhabung
  • leichte Erlernbarkeit
  • Ordnung und Sauberkeit fördert Qualitätsarbeit
  • fördert Arbeitsroutine

Nachteile/Risiken

  • Gefahr übertriebener Formalisierung der Abläufe
  • typischerweise korrektive Anwendung
  • Nachhaltigkeit muss durch zyklische (quartalsweise) Aktivitäten organisiert werden
  • nur sinnvoll in Verbindung mit Arbeitsstandards
  • nicht wertschöpfend[8] 

Das folgende Bild zeigt beispielshaft wie eine Rote Karte aussehen kann.


Abb.2: Rote Karte [9] 

Anmerkung und Kommentar

„Eine Firma, die nicht in der Lage ist die 5S erfolgreich umzusetzen, kann nicht erwarten, dass Just-in-Time-Produktion, Re-Engineering oder andere weitreichende Veränderungen effektiv integriert werden können. Mit der Einführung von 5S entwickeln sich gute Arbeitsplätze weiter, schlechte Arbeitsplätze fallen auseinander“. (Hiroyuki Hirano)[10] 

5S hilft die Kontrolle über einen Arbeitsplatz zu bekommen und zu bestimmen was und wo etwas gebraucht wird . Es zeigt auf welche Materialien benötigt werden und welche Verschwendung darstellen und hilft bei der Erstellung von Standards und deren Pflege.
Verbesserungen der Arbeitseffizienz, Arbeitsplatzorganisation sowie der Produktivität sind das Ergebnis der 5S-Methode. Erhöhungen der Mitarbeitermotivation und schnelleres Aufdecken von Fehlern und Abweichungen sind ebenfalls ein Ergebnis von konsequenter Anwendung der 5S-Methode.[11] 

 

Quellennachweise

1.  Die Rote Karten Aktion Abgerufen am 08.05.2012 auf:http://www.prolisa.de/prozessfitness/tde729.html) [↑]

2.  5S/5A Methode, Grafik vgl. Abgerufen am 07.05.2012 auf http://helmuthbraunblog.wordpress.com [↑]

3.  Ronald Gleich.: Operational Excellence: Innovative Ansätze und Best Practices in der produzierenden Industrie, Haufe-Lexware, 2008 [↑]

4.  Grafik angelehnt an Jeffrey K. Liker.: Praxisbuch Der Toyota Weg: Für jedes Unternehmen, FinanzBuch Verlag, 2007 S 101 [↑]

5.  5S/5A Methode, Abgerufen am 03.05.2012 auf http://www.archimedes-hsz.ch/Dokumente/Vortrag_Nov_07/5-A-Methode.pdf [↑]

6.  Die Rote Karten Aktion Abgerufen am 08.05.2012 auf:http://www.prolisa.de/prozessfitness/tde729.html [↑]

7.  :Franz j. Brunner.: Japanische Erfolgskonzepte: KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance Shopfloor Management, Toyota Production System, Carl Hanser Verlag, 2008 [↑]

8.  5S/5A Methode, Abgerufen am 03.05.2012 auf http://www.archimedes-hsz.ch/Dokumente/Vortrag_Nov_07/5-A-Methode.pdf [↑]

9.  Die Rote Karten Aktion Abgerufen am 08.05.2012 auf:http://www.prolisa.de/prozessfitness/tde729.html [↑]

10.  Anonyme Studienarbeit, Grundlagen zur Gestaltung eines komplexes Produktionssystems, 2010 S.27 ; Hiroyuki Hirano 5 Pillars of the Visual Workplace, Productivity Pr Inc 1995 [↑]

11.  Anonyme Studienarbeit, Grundlagen zur Gestaltung eines komplexes Produktionssystems, 2010 S.27 [↑]